เพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานการผลิตสำหรับชิ้นส่วนระดับไฮเอนด์ แก้ปัญหาปัญหาทั่วไปในการผลิตของการหล่อด้วยความแม่นยำแบบดั้งเดิม รวมถึงการขึ้นรูปขี้ผึ้งที่ไม่เสถียร การหล่อที่มีรูพรุนสูง และการใช้พลังงานสูง และรวมรากฐานกำลังการผลิตที่มีความแม่นยำระดับสูงของบริษัท ศูนย์การผลิตและการผลิต ร่วมกับแผนกเทคโนโลยี R&D และแผนกการจัดการคุณภาพ เพิ่งเสร็จสิ้นการอัพเกรดกระบวนการแบบเต็มกระบวนการและการว่าจ้างอุปกรณ์กลั่นกรองสำหรับการหล่อที่มีความแม่นยำ ความสำเร็จของการปรับปรุงทางเทคนิคนี้ทำให้ได้ตระหนักถึงการปรับปรุงสองเท่าในด้านผลผลิตของผลิตภัณฑ์และประสิทธิภาพการผลิตของส่วนนี้ ซึ่งบรรลุเป้าหมายการปรับปรุงทางเทคนิคแบบเป็นขั้นตอนอย่างประสบความสำเร็จ
โดยมุ่งเน้นที่ขั้นตอนการทำงานหลัก 5 ประการ ได้แก่ การเตรียมรูปแบบขี้ผึ้ง การเผาเปลือก การถลุงแบบสุญญากาศ การเทและการหล่อเย็น และหลังการประมวลผล การปรับให้เหมาะสมนี้จะดำเนินการอัปเกรดเฉพาะที่โดยอิงตามสายการผลิตการหล่อด้วยความแม่นยำของซิลิกาโซลที่มีอยู่ของบริษัท ในช่วงแรก เมื่อรวมกับข้อมูลการผลิตล่าสุดของชิ้นส่วนระดับไฮเอนด์ที่ว่าจ้างจากภายนอกและอุปกรณ์ความแม่นยำของเครื่องจักรทางวิศวกรรม ทีมเทคนิคได้แยกแยะปัญหาในการผลิตที่สำคัญ 6 ประการ เช่น ข้อบกพร่องในการขึ้นรูปของการหล่อรูปทรงพิเศษที่มีผนังบาง การแตกร้าวของเปลือก และการควบคุมอุณหภูมิการถลุงที่ไม่ถูกต้อง ทีมได้จัดแกนหลักของทีมและวิศวกรกระบวนการเพื่อทำการทดสอบสัดส่วนและการแก้ไขพารามิเตอร์มากกว่า 20 รายการ ปรับพารามิเตอร์กระบวนการหลักสามรายการให้เหมาะสม รวมถึงสัดส่วนการเคลือบพื้นผิว เวลาในการบ่ม และอุณหภูมิการเผาแบบให้คะแนน และปรับเทียบระบบควบคุมอุณหภูมิของเตาถลุง ตลอดจนอุปกรณ์อุณหภูมิและความชื้นคงที่ในเวิร์คช็อปการทำเปลือกหอย เพื่อชดเชยข้อบกพร่องที่ไม่สอดคล้องกันที่เกิดจากการทำงานด้วยตนเอง
ในระหว่างขั้นตอนการดำเนินการผลิต พนักงานทุกคนในทีมหล่อที่มีความแม่นยำได้รับการฝึกอบรมเชิงปฏิบัติเกี่ยวกับกระบวนการใหม่ ใช้ขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ได้มาตรฐาน และตั้งค่าโพสต์ควบคุมกระบวนการโดยเฉพาะเพื่อควบคุมความแม่นยำของแต่ละขั้นตอนอย่างเคร่งครัด ครอบคลุมการตรวจสอบมิติรูปแบบขี้ผึ้ง การทำให้เปลือกแห้งด้วยอากาศ การเทสุญญากาศ และการทดสอบแบบไม่ทำลาย สำหรับการหล่อที่ไม่ได้มาตรฐานที่มีความแม่นยำสูงในปริมาณน้อย ทีมงานด้านเทคนิคได้ติดตามผลกระบวนการแบบตัวต่อตัว ปรับอัตราการไหลของการเทและจังหวะการหล่อเย็นในลักษณะที่เป็นเป้าหมาย และลดข้อบกพร่องได้อย่างมาก เช่น ช่องการหดตัวของการหล่อ การเสียรูป และความขรุขระของพื้นผิวที่มากเกินไป
สองสัปดาห์หลังจากการเปิดตัวกระบวนการใหม่อย่างเป็นทางการ ตัวชี้วัดการผลิตได้ผลลัพธ์ที่น่าทึ่ง: อัตราการหล่อที่แม่นยำที่ครอบคลุมได้เพิ่มขึ้นจาก 92.3% เป็น 98.1% วงจรการผลิตชิ้นเดียวลดลง 12% การใช้วัสดุทนไฟและวัตถุดิบโลหะผสมลดลง 8% และการใช้พลังงานในโรงงานลดลงอย่างต่อเนื่อง ในขณะเดียวกัน โรงงานสามารถผลิตการหล่อที่มีรูปทรงพิเศษที่มีความแม่นยำโดยมีความซับซ้อนสูงและค่าเผื่อที่น้อยลง ซึ่งตรงตามข้อกำหนดการผลิตเพื่อรองรับชิ้นส่วนสำหรับพลังงานใหม่ เครื่องจักรไฮดรอลิก และการขนส่งทางรถไฟ และยังขยายขอบเขตการใช้งานของธุรกิจการหล่อแบบแม่นยำของบริษัทอีกด้วย
ตามที่บุคคลที่รับผิดชอบแผนก Precision Casting กล่าวไว้ ทีมงานจะดำเนินการผลิตแบบ Lean ต่อไป ดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงกระบวนการตามปกติ และการแข่งขันหลังทักษะ สรุปประสบการณ์การปฏิบัติงานของกระบวนการใหม่ และเพิ่มประสิทธิภาพคู่มือการใช้งานที่ได้มาตรฐาน แผนกเทคนิคจะยังคงพัฒนากระบวนการหล่อที่สิ้นเปลืองพลังงานต่ำเป็นพิเศษต่อไป สร้างสายการผลิตการหล่อที่มีความแม่นยำสูง คุณภาพสูง และต้นทุนต่ำ ผ่านการอัปเกรดกระบวนการและการผลิตอัจฉริยะ ส่วนนี้จะช่วยให้บริษัทขยายตลาดชิ้นส่วนสนับสนุนระดับไฮเอนด์ รวบรวมความสามารถในการแข่งขันในตลาดหลักด้วยคุณภาพที่ซับซ้อน และช่วยให้บรรลุเป้าหมายการผลิตประจำปีของบริษัทด้วยการพัฒนาคุณภาพสูง